大型机床铸件的质量控制与检测标准

大型机床铸件的质量控制与检测标准：

影响铸件质量的因素很多，是铸件的设计工艺性。进行设计时，除了要根据工作条件和金属材料性能来确定铸件几何形状、尺寸大小外，还   从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性，即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题，以避免或减少铸件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。   要有合理的铸造工艺。即根据铸件结构、重量和尺寸大小，铸造合金特性和生产条件，选择合适的分型面和造型、造芯方法，合理设置铸造筋、冷铁、冒口和浇注系统等。以获得   铸件。第三是铸造用原材料的质量。金属炉料、耐火材料、燃料、熔剂、变质剂以及铸造砂、型砂粘结剂、涂料等材料的质量不合标准，会使铸件产生气孔、针孔、夹渣、粘砂等缺陷，影响铸件外观质量和内部质量，严重时会使铸件报废。第四是工艺操作，要制定合理的工艺操作规程，提高工人的技术水平，使工艺规程   正确实施。铸件质量对机械产品的性能有很大影响。例如，机床铸件的和尺寸稳定性，直接影响机床的精度保持寿命；各类泵的叶轮、壳体以及液压件内腔的尺寸、型线的准确性和表面粗糙度，直接影响泵和液压系统的工作效率，能量消耗和气蚀的发展等；内燃机缸体、缸盖、缸套、活塞环、排气管等铸件的强度和耐激冷激热性，直接影响发动机的工作寿命。市场的拥戴者是消费者，其需求能力也就成为企业进行生产   标准，企业要根据市场定产能。因此，企业的体渗透检测用来检查铸件表面上的各种开口缺陷，如表面裂纹、表面针孔等肉眼难以发现的缺陷。常用的渗透检测是着色检测，它是将具有高渗透能力的有色液体浸湿或喷洒在铸件表面上，渗透剂渗入到开口缺陷里面，擦去表面渗透液层，再将易干的显示剂喷洒到铸件表面上，待将残留在开口缺陷中的渗透剂吸出来后，显示剂就被染色，从而可以反映出缺陷的形状、大小和分布情况。需要指出的是，渗透检测的   度随被检材料表面粗糙度增加而降低，即表面越光检测效果越好，磨床磨光的表面检测   度   高，甚至可以检测出晶间裂纹。除着色检测外，荧光渗透检测也是常用的液体渗透检测方法，它需要配置紫外光灯进行照射观察，检测灵敏度比着色检测高。   铸件智能化加工过程示意图 按照传统的加工方法，铸件厂家绘制二维图，按照二维图测量，向机加工方提供测量报告，加工方根据图纸进行评审，签署使用意见，铸造方再进行发货，入厂后机加厂需要复验尺寸，确定加工基准，开始加工。对于复杂件，例如机身、车身上带有曲面结构的零件，传统方案存在以下问题：目前设计一般下发电子版三维图，其转化为二维图时，周期长，对于结构复杂曲面结构其数据点会有缺失，部分尺寸二维图无法标识；传统测量手段有些尺寸无法检测，由于基准不统一，常常导致铸件报废。铸件的信息传递 机加工时   先利用检测三维扫描仪对铸件进行抽检。抽检合格即进行基准面定位和检测工作。三维数据的采集；机床坐标系和CAD模型坐标系的转换；铸件基准面加工铸件基准面检测。 将铸件装卡在机床上，分别利用基准面定位三维扫描仪和机床三坐标对铸件进行三维数据的采集。三维扫描仪的数据采集跟上述步骤类似，只需要采集铸件上表面的三维数据。 (2)将扫描仪扫描   的三维数据与铸造厂提供的铸件整体三维扫描数据进行匹配。然后再将机床测量   的数据点与坐标转化后的三维数据进行匹配，如此就实现了CAD模型和机床坐标系的统一。